(1)윤활제와 소방법

 소방법에서는 위험물을 1류~6류로 분류하고 있으며, 일반윤활제는 제4류중의 제2석유류, 제3석유류, 제4석유류와 동식물류에 속해있다.

아래표에 나타낸 바와 같이 각각의 위험분류에 따라 지정수량이 있어 그 이상은 위험물로서 법의 적용을 받는다.

그리스 및 일부 동식물유와 같이 상온에서 고체/반고체이지만, 온도상승에 따라 가연성 증기가 발생하는 것은 준위험물로 정해져 있다.

제1석유류, 제2석유류, 제3석유류, 제4석유류라함은 다음에 표기되는 물품 및 성상(760mmHg의 기압에 있어서 성상을 말한다)을

가지는 것을 말한다.

① 제 1석유류 : 아세톤, 휘발유, 기타 액체로서 인화점이 21℃ 미만인 것
② 제 2석유류 : 등유, 경유, 기타 액체로서 인화점이 21℃ 이상 70℃ 미만인 것
③ 제 3석유류 : 중유, 크레오소트유, 기타 20℃에서 액상이 되는 것으로서 인화점이 70℃이상 200℃ 미만인 것
④ 제 4석유류 : 기계유, 실린더유, 기타 20℃에서 액상이 되는 것으로서 인화점이 200℃이상인 것.

                         다만 20리터 이하의 불용성 용기에 수납 밀전하여 지정수량미만의 양을 저장 취급하고 있는 것은 제외한다.
⑤ 동식물유류 : 760mmHg의 기압과 20℃의 온도에서 액체로 되는 동식물유로서 불용성 용기에 넣어 밀전되고 저장보관되어 있는

                         이외의 것을 말한다. 

(2)윤활에 관계되는 안정성

 급유작업에 있어서 위험한 장소의 급유작업으로 인한 재해방지 유지에 의한 재해예방, 쏟아진 오일에 의한 미끄럼 사고의 방지,

인체에 유해한 오일미스트 및 오일의 증기 등은 공해문제로서도 그 대책을 고려하지 않으면 안된다.

(3)안전관리자의 직무

 안전관리자는 노동재해 및 기계의 정밀도 유지를 위해 다음 사항을 실시한다.

① 공장의 건물, 설비, 작업장소, 작업방법 등에 위험의 우려가 있을 때는 응급조치를 행함과 더불어 기계의 안전관리를 목적으로

그 개선책의 계획입안을 세워, 안전위생 위원회 또는 공장장의 자문을 받고 그 지시, 승인을 얻어 위험방지와 조치를 실시한다.

② 제반설비의 안전장치, 보호구, 소화설비, 기타의 위해방지시설의 성능 등의 정기점검 및 정비

③ 종업원에 대한 안전 및 윤활관리의 업무 등 교육훈련

④ 기계의 예방보전과 발생 재해의 원인조사 및 그 대책

⑤ 안전계원의 지도 감독

⑥ 안전관리에 대한 중요사항의 기록, 보관과 소방 및 피난 훈련의 실시지도 분담

(4)안전계원의 직무

 안전계원은 안전관리자의 지시에 따르고 담당하는 기계 설비 등에 있어서 다음사항을 행한다.

① 제반설비에 대한 안전관리 및 안전장치 보호구, 소화설비 및 윤활제 취급 등에 대하여 사용상 안전을 기한다.

② 성능검사 입회 및 그 처치

③ 검사 및 각 자료의 보관관리

④ 급유작업자를 위해 급유의 순서와 경로등의 계획에 의한 실시 및 재해예방

⑤ 기타 안전관리에 관한 필요사항

(5)설비의 안전관리

 기계설비의 윤활관리 및 각종 재해방지조치

①기계설비, 기타설비의 윤활관리를 철저히 함으로써 윤활제 관리는 물론 기계부품 등의 자재관리의 효율화

②기계의 정밀도유지, 원활한 기계운전을 위한 관리 시스템의 체계화

③윤활에 대한 안전, 위생과 사용상의 트러블대책수립 및 관리

④윤활개소의 명시와 윤활개소의 기호화로 혼용방지

⑤기계회전축 등에 의한 안전 위험방지

⑥동력의 차단장치

⑦작업모 등의 착용

⑧기타 설비안전에 관한 필요사항 

(6)자재관리(윤활제의 저장, 운반, 취급)

윤활관리에 있어서 자재관리의 대상이 되는 것은 관계 기기의 구입과 베어링 및 윤활제의 구입, 수입, 저장, 불출(운반) 또는 사용한

윤활유의 후처리 등이다.

구입한 윤활제를 보관하는 유류 저장소는 윤활제의 오염이나 오용 등에 의한 손실사고의 방지, 공간의 효율적이용, 재해의 방지 등을

고려하여 설계하여야 한다.

또한 윤활제의 불출이나 배급의 합리화를 위하여 현장에 중간장치를 설치하고 급유를 위한 기구류의 정비를 행하며, 대량의 윤활제를

사용하는 경우 탱크저장과 파이프에 의한 배급등에 대하여 다각적인 면으로 개선하는 것이 필요하다.

 (가)윤활제의 보관불출

 윤활관리는 많은 종류의 윤활제를 사용했지만 이것을 정리, 통합하여 유종을 급감시키는 것이 바람직하다.

또한, 불출의 착오는 윤활의 안전관리에서 윤활제의 오용은 중요한 관리의 제일보가 잘못되는 것으로서 이점에 충분히 주의해야 한다.

이에 대처하는 방법으로서 유용기를 비롯한 윤활기기나 기구류 또한, 윤활개소를 윤활제마다 같은 색으로 통일하거나 일정한 표시로

각각의 명칭을 명기하면 다른 종류의 혼합이 방지되고 교환시에도 착오가 방지된다.

(나)윤활제의 수급량 조정

 설비기계류에 대한 윤활제의 주간사용량은 관계 각 부분에서 윤활제 소비량 월보에 의거하여 알 수 있고, 불출청구에 따른 필요재고량은 관리담당과에서 윤활제 배분표에 의해서 알 수 있다. 또한 윤활제의 전공장내의 보유전량은 각 공장(과)내의 오일 재고량을
 보관용 월보와 윤활제 재고량 월보의 합계에서 얻을 수 있으므로, 재고량의 조정은 이들을 통해 올바르게 행할 수 있다.

그러므로 올바른 수불의 정리는 올바른 관리와 밀접한 관계가 있으므로, 윤활제를 부재로서 경시한 종래의 생각을 버리고 윤활제의

창고관리에 새로운 관심을 가져야 하겠다.

 (다)자재의 보관

 자재과에서 구입한 베어링은 정도가 높은 것으로서, 그 취급상태에 따라 사용하는 기계의 성능 및 수명에 큰 영향을 미쳐,

저장이나 보관중에 생긴 녹이나 취급부주의로 부착된 이물질은 베어링의 수명을 좌우하므로, 이점에 대하여 충분한 주의와 관심을

기울여야 한다.

(라)먼지에 관한 자료

 대기중의 먼지는 베어링의 마모나 녹아붙음에 관계되고 또 발열이나 이상발생의 원인이 되며, 특히 윤활제에 혼입된 흙이나 모래의

미립자, 기타 금속산화물(마모분)은 마모에 대해 가장 큰 장애를 주고 있다. 보통 공기중에 부유되어 있는 먼지의 쇼어경도(Shore hardness)는 85이상이지만, 사실 그 대부분은 모래(SiO2)나 루비(Al2O3)의 분말이고, 모래는 모스경도(Mohs hardness) 7을 나타내어 담금질강 보다 단단하다. 따라서 이들이 그 자체에서 또는 윤활제에 혼입되어 윤활면에 들어가면, 마찰면에 상처를 내고 또 마모를 촉진시키는 것이다.

먼지의 크기에 있어 대기중에 부유되어 있는 먼지의 대부분은 대개 눈으로 보이지 않는 10μ이하, 우리의 눈으로 식별할 수 있는 먼지의

크기는 100μ이상이다. 윤활막의 두께는 유체윤활(완전윤활)에서는 1μ~수μ, 경계윤활에서는 0.1μ이하이며, 이 양 윤활영역을 통해0.05μ~1μ정도의 윤활막이 마찰면의 윤활에 기여하고 있다.

(7)고장의 조기발견

 기계에 사고나 고장이 발생할 경우에 비로소 그 원인이 윤활부분의 고장임을 발견하게 된다면 기계의 보수면에서 볼 때 시정되어야

하겠다. 반드시 정기적으로 분해점검을 하고 적당한 측정기기로 오일을 분석함으로써 조기에 고장을 발견할 수 있게 된다.

이들의 측정대상은 온도, 음향, 진동, 축의 진동 등이나, 이에 대한 정상시의 상태를 전부 알아두어 이상시에 즉각 구별할 수 있어야 한다.